產品質量檢驗規范

1范圍

本規范規定了公司目前產品及該類型產品的升級版本的抽質量檢驗的方法和標準。

2規范性引用文件

公司標準—《通用手持通訊產品研制技術要求》

3檢驗責任

除合同或訂單另有規定外，我公司有責任完成本要求規定的所有檢驗。必要時，客戶或上級鑒定機構有權對本要求所述的任何檢驗項目進行檢查。

4合格責任

所有產品必須符合交付產品的外部和內部所有要求，本要求中規定的檢驗應成為我公司整個檢驗體系或質量大綱的一個組成部分。若合同中包括本要求未規定的檢驗要求，我公司還應保證提交驗收的產品符合合同要求。質量一致性檢驗不允許提交明知有缺陷的產品，也不能要求客戶接收有缺陷的產品。

5檢驗條件

5.1環境

若無其它的規定，本要求規定的各項檢驗應在如下正常大氣條件下進行：環境溫度：15℃～35℃;相對濕度：20%～80%;

氣壓：測試現場的大氣壓力。當測量的性能參數與溫度、濕度和大氣壓力直接有關，而且它們之間的依從關系又難以準確判定而必須嚴格控制環境條件時，可在如下標準大氣條件下進行：

環境溫度：23℃±2℃;相對濕度：45%～55%;

大氣壓力：86kPa～106kPa。

5.2場地

檢驗場地應清潔，不應存在有害于人員和設備的氣體和強烈的日光輻射，應有隔離工業干擾、火花干擾和天電干擾的措施。

應無高聲級噪聲、明顯的機械振動和沖擊的影響。

應有安全接地措施。電性能指標(尤其與場強有關的性能指標)測試一般應在電磁屏蔽室內進行。

GPS功能與WiFi、通話功能在無障礙物、電磁干擾和電磁波反射小的開闊場地進行。測試場的最大電磁干擾場強至少應低于被測參數值6dB。如果客戶提出明確要求，檢驗場地應經客戶認可。

5.3儀表和設備

提供驗收所必需的符合有關標準和產品規范要求的儀器、儀表、工具、量具和試驗設備(供環境試驗的設備應能提供要求的各種環境條件)。所用測試儀表、設備(包括控制或監視試驗參數的試驗設備和儀器)應按國家有關計量檢定規程或有關標準經檢定或計量合格，并在有效期內。所用測試儀表、設備應具有足夠的精度和穩定度，其精度應高于被測指標精度一個數量級或誤差小于被測參數容許誤差的三分之一。

由客戶提供的試驗設備、儀表和材料等，應在合同中規定，并在試驗大綱中說明。

具體輔助設備包括(不限于)以下：PC機一臺，USB數據線，同步數據線，萬用表，不低于10V的可調輸出的穩壓電源，T卡(容量不限)，Sim卡一張，場地還須具備WiFi信號源，具備藍牙功能的設備(手機或其它備)。

5.4資料(部分做為強制要求)

檢驗前，根據需要，我公司應能提供下列技術資料：

a.產品規范;

b.維修手冊;

c.環境應力篩選試驗報告;

d.可靠性增長試驗報告;

e.可靠性設計報告和(或)試驗報告;

f.電磁兼容性設計報告或試驗報告;

g.各種生產、檢驗及測試記錄;(必要條件)

h.技術狀態發生更改的有關文件和報告;(必要條件)

i.檢驗所需的各種試驗記錄表;(必要條件)

j.其他。

5.5產品提交

5.5.1提交檢驗的產品須經檢驗部門檢驗合格，并附有完整的檢驗記錄。

5.5.2質量一致性檢驗的產品應按批提交，提交批的批量在訂貨合同或其它雙方商定的協議中規定。

5.5.3產品必須配套齊全。由外廠配套的產品，應具有出廠合格證，生產負責人應同時提供該配套產品入廠時的檢驗數據。主要配套產品應是經過產品定型機構鑒定合格或客戶認可的產品。

5.5.4在提交產品時，生產負責人及檢驗部門負責人簽署的產品提交通知書一式兩份。通知書內容包括本批提交產品的名稱、型號、合同號碼、數量、序號和產品的質量情況等。

5.5.5公司應按合同交貨進度要求給客戶留出進行產品檢驗所需要的時間。

6鑒定檢驗

6.1目的根據對樣品的鑒定檢驗結果，確定設備是否合格、能否定型，以及我公司是否具有生產該設備的合格資格。

6.2檢驗時機對已售出產品，如客戶有鑒定檢驗的要求，符合下列情況之一者，應進行鑒定檢驗：

a.新研制產品(或按引進圖紙、資料或實物仿制的產品)的設計定型;

b.已設計定型并經小批量試產試用后的生產定型;

c.改變已定型產品的基本技術性能和結構的改型產品鑒定;

d.已定型產品轉廠生產的轉廠產品鑒定;

e.停產2年以上(含2年)又恢復生產的產品鑒定;

f.設計、工藝、材料等有重大更改時的產品鑒定;

g.一次性研制生產的產品鑒定;

h.技術簡單的、單件生產的或生產數量很少不需定型的產品鑒定。

6.3樣品數量鑒定檢驗的樣品數量應在產品規范或合同中規定，或由客戶和我公司協商確定。一般應不少于2臺(大型設備不足3臺時可用1臺)。

6.4檢驗項目和順序鑒定檢驗的項目和順序可參照表15的規定執行。具體的檢驗項目和順序則應由產品規范或合同規定。

6.5檢驗方案采用全數檢驗。

6.6合格判據當任一被檢驗樣品的所有檢驗項目(包括，功能均滿足要求時，則判該檢驗樣品為合格，否則為不合格。

6.7檢驗結果的評定根據檢驗結果，對照產品規范或合同規定，作出鑒定合格與否的評定。當檢驗樣品均合格時應判定鑒定檢驗為合格，否則應判鑒定檢驗為不合格。

6.8不合格的處理鑒定檢驗結果被判為不合格時，生產負責人應對存在問題進行分析、找出原因并采取有效措施加以解決，解決后，按規定程序重新進行鑒定檢驗。

6.9合格資格的保持除設計定型和生產定型的鑒定檢驗外，為了保持鑒定的合格資格的有效性，應按客戶或上級鑒定機構的要求，定期向其提供產品的試驗資料(如質量一致性檢驗資料、例行檢驗資料)或合格認證資料。

7質量一致性檢驗

7.1目的根據對提交產品的驗收檢驗結果，確定該批產品應當接收或拒收。

7.2檢驗分組

質量一致性檢驗一般應分為以下四組：

a.A組檢驗(生產工藝檢測，非破壞性);

b.B組檢驗(零部件(組成)檢測，破壞性);

c.C組檢驗(設計與材料檢測，非破壞性檢測);

d.D組檢驗()。

7.3檢驗批的構成

檢驗批的構成應符驗收的規定。

7.4檢驗項目和順序

質量一致性檢驗的項目和順序可參照表15的規定執行。具體的檢驗分組、項目和順序應由產品規范或合同規定。

7.5A組檢驗

7.5.1.1檢驗目的和適用范圍

A組檢驗是為證實產品是否符合規范要求而對一個檢驗批中的樣品或生產的全部產品所進行的非破壞性試驗。A組檢驗是用來檢查那些易受生產工藝或生產技能變化影響的特性，以及對于達到預定要求至關重要的性能。

7.5.1.2檢驗項目

A組檢驗項目見表15，不宜全部檢測，視產品使用需求而定(合同或研制技術要求)。

7.5.1.3檢驗方案

對提交批產品進行全數檢驗。

7.5.1.4可接收質量水平

A組檢驗的可接收質量水平用百分不合格品率或每百單位產品缺陷數表示。

百分不合格品率=(不合格品數/被檢驗單位產品總數)×100

每百單位產品缺陷數=(缺陷總數/被檢驗單位產品總數)×100

7.5.1.5合格判據

根據檢驗結果，應對A組檢驗作出如下判定：

a.當發現致命缺陷或致命不合格品時，應判該提交批檢驗不合格;

b.若百分嚴重不合格品率和百分輕不合格品率均小于或等于規定值，則判該批A組檢驗合格，否則判該提交批檢驗不合格;7.5.1.6

A組檢驗樣品的處理

經A組檢驗合格的批中，對有缺陷的產品，我公司應負責修理，并應達到產品規范規定的要求。

7.6B組檢驗

7.6.1檢驗目的和適用范圍

B組檢驗一般是比A組檢驗更復雜或需要更多試驗時間的一種非破壞性試驗。B組檢驗用來檢查那些更多地受零、部件或設備質量影響，而較少地受生產工藝或生產技能變化影響的特性，以及那些要求特殊工裝或特殊環境的性能。B組檢驗為逐批抽樣檢驗。

7.6.2檢驗項目

7.6.3抽樣方案

B組檢驗的受試樣品應從A組檢驗合格的批中隨機抽取，抽樣方案可參考有關規定執行：

a.抽樣方案類型：采用一次(或二次)正常抽樣;

b.檢驗水平：采用一般檢驗水平Ⅱ。具體抽樣方案可在產品規范中規定。

注：根據連續提交批B組檢驗產品質量情況，可視交付條件進行加嚴或放寬檢驗，具體要求和方案可在產品規范或合同中規定。

7.6.4可接收質量水平

根據產品使用要求，結合過程平均質量水平，客戶與我公司應協商確定可接收質量水平。a.連續批

連續批的產品質量用每百單位產品缺陷數表。

根據檢驗結果，應對B組檢驗作出如下判定：

a.當發現致命缺陷時，應判該提交批檢驗不合格;

b.若每百單位產品嚴重缺陷數和輕缺陷數均小于或等于合格判定數，則判該批B組檢驗合格，否則判該提交批檢驗不合格。

7.6.6B組檢驗樣品的處理

經B組檢驗合格的批中，對有缺陷的產品，我公司應負責修理，并應達到產品規范規定的要求后，可按合同或訂單整批交付，或進行C組檢驗(見4.6.7.2條)。

7.7C組檢驗

7.7.1檢驗目的和適用范圍

C組檢驗一般是周期性的破壞性試驗，用來定期檢查那些與產品設計及材料有關的性能特性。C組檢驗比A、B組檢驗更復雜，通常要求模擬工作環境，并通常受到破壞或試驗后需作較大整修。受試樣品數量比A、B組檢驗的少，而且與生產數量或生產周期有關。

7.7.2檢驗時機

出現下列情況之一的提交批必須進行C組檢驗：

a.提交批次為孤立批次;

b.在提交批為連續批時，該連續批的每一投產批的首次提交批和以后每隔三至四個月的提交批;

c.產品的設計、結構、工藝、材料和關鍵零件進行重大更改后的提交批次;

d.停產2年以上(含2年)又恢復生產的首次提交批;

e.上級質量監督部門、合同或訂單提出要求檢驗的提交批次。

7.7.3檢驗項目

C組檢驗項目見表15。

7.7.4抽樣方案

C組檢驗的受試樣品應從A、B組檢驗合格的批中隨機抽取。抽樣方案可參考有關規定執行：

a.抽樣方案類型：采用一次正常抽樣;

b.檢驗水平：采用特殊檢驗水平S-2或S-1。具體的抽樣方案可在產品規范中規定。

注：根據連續提交批C組檢驗產品質量情況，可參考有關規定進行加嚴或放寬檢驗，具體要求和方案可在產品規范或合同中規定。

7.7.5可接收質量水平

根據產品使用要求，結合過程平均質量水平，客戶與我公司應協商確定可接收質量水平。若無其它規定，建議選用表20中的數值。

7.7.6合格判據根據檢驗結果，應對C組檢驗作出如下判定：

a.當發現致命缺陷時，應判該提交批檢驗不合格;

b.若每百單位產品嚴重缺陷數和輕缺陷數均小于或等于合格判定數，則判該批C組檢驗合格，否則判該提交批檢驗不合格。

7.7.7C組檢驗樣品的處理經過C組檢驗的樣品，我公司應負責對試驗樣品和所發現的或潛在的所有缺陷和損傷進行修復，再經過A組、B組檢驗合格后，方可進行D組檢驗或按合同整批交付。

7.8D組檢驗

7.8.1檢驗目的和適用范圍

D組檢驗是一種破壞性試驗，或需消耗全部或相當大一部分設計使用壽命的長時間試驗，用來檢查產品的可靠性水平是否滿足規定要求。D組檢驗只能在少數樣品上進行。檢驗樣品數量與生產量或生產周期有關。

7.8.2檢驗時機

同4.6.7.2條的a、c、d、e項規定和在連續批每年的首次提交批(若年生產量不足20臺，應在累計生產滿20臺時)進行。

7.8.3檢驗項目

D組檢驗項目見表15。

7.8.4抽樣方案

D組檢驗的受試樣品應從經過A、B、C組檢驗合格的批中隨機抽取。若無其他規定，樣品數量至少為三臺。推薦的樣品數量為每批產品的10%，一般不超過20臺。

7.8.5合格判據

根據檢驗結果，應對D組檢驗作出如下判定：

a.當發現致命故障時，應判該提交批檢驗不合格。

b.當采用定時截尾試驗方案，試驗累計時間已到規定的截止時間，而發生的責任故障總數小于或等于試驗方案中判決標準規定的接收允許故障數時，則判該提交批檢驗合格;當大于或等于規定的拒收故障數時，則判該提交批檢驗不合格。若試驗雖未到規定截止時間，而發生的責任故障數已大于或等于判決標準拒收故障數時，也應判該提交批檢驗不合格。

c.當采用序貫試驗方案，應根據試驗方案中的判決圖進行判決。在判決圖上按故障順序繪出反映試驗過程的故障數與試驗時間(或試驗次數)的階梯曲線。當曲線穿過接收或拒收線時，可相應地作出D組檢驗合格或不合格的判定。

d.當采用全數可靠性試驗方案，每臺受試設備按規定的時間進行試驗后，若性能正常或繪制在判決圖上的階梯狀曲線沒有超過拒收線時，則判該批D組檢驗合格;若達到或超過拒收線時，則判該提交批檢驗不合格。

7.8.6D組檢驗樣品的處理

經過D組檢驗的樣品，一般不得作為產品交付。如果合同或訂單另有規定可以交付時，我公司應負責對試驗樣品和所發現的或潛在的所有缺陷和損傷進行修復，更換已消耗全部或大部分設計使用壽命的零、部件，并經過A組、B組檢驗合格后，方可按合同或訂單交付。

7.9檢驗結果的處理

7.9.1合格批的處理

經過檢驗判為合格的提交批，在我公司對已檢查出的缺陷采取了糾正措施后應予以接收。客戶在產品出廠合格證上簽字蓋章，并在產品提交通知書上簽署意見，一份自留，一份交我公司。

7.9.2不合格批的處理

經過檢驗判為不合格的提交批應整批拒收。客戶在產品提交通知書上寫明拒收原因并簽字蓋章，一份自留，一份隨同提交批一起退給我公司。

若造成不合格批的原因是可靠性驗收試驗不合格或在檢驗中發現致命缺陷，我公司還應對客戶已接收、但可能存在相同缺陷的各批產品采取補救措施。

7.9.3產品的再提交

我公司對不合格批的質量問題應查明原因，并采取措施加以消除，經必要的檢查，證明問題確實得以解決后方可再次提交。提交時仍應向客戶提供產品提交通知書一式二份，并應附加產品質量問題解決情況分析報告。

客戶對再次提交的產品按原方法重新從A組開始檢驗，也可根據具體情況從不合格的組開始檢驗，或對某些項目放寬檢驗或免檢。若仍不合格，則整批拒收，并報請上級主管部門處理。

7.9.4分歧意見的處理

客戶與我公司對產品質量問題的處理持有異議時，應通過調查研究和科學驗證協商解決，若不能達成協議，則雙方應將問題和分歧意見分別向各自上級主管部門報告，在問題未得到解決前，產品暫不出廠。

7.9.5產品的交付

產品檢驗合格后應及時交付，并按5.9條要求進行發運。發運前我公司應按產品貯存條件負責保管待運產品。所有包裝不得啟封。

8試驗方法

8.1資料檢查

由專業技術人員、標準化人員和質量管理人員組成審查小組，采用目視方法，檢查技術資料和文件的完整性、正確性、準確性和規范性等。

8.2成套性

采用目視方法，檢查產品的成套性。

8.3外觀檢查

采用目視、手感方法，對照GB/T3181顏色標準和有關要求條款進行檢查。

8.4尺寸

采用相應精度的量具對設備進行測量。

8.5重量

采用相應準確度的衡器對設備進行稱重。

8.6互換性

用替換方法，將有互換性要求的模塊、零、部件和元、器件進行互換，檢查工作狀況是否正常。

8.7標準化

對文件內容和程序進行檢查。

8.8接口

一般用目視方法檢查設備機械接口(物理接口);用儀表測量設備電氣接口(或光接口)。具體設備的接口可按產品規范規定方法檢驗。

8.9性能特性

按產品規范規定方法進行檢驗。

8.10電源適應性

依據產品規范的電源變化范圍進行試驗。在輸入電壓為上、下限值時，測量設備性能特性。

8.11設備功耗

用電流表、電壓表(直流電源時)在設備電源輸入端測量輸入功率(啟動不同功能時的不同功耗可做平均值處理)。

8.12連續工作時間

連續開機工作至規定時間。連續工作前、后應進行主要性能指標測試。具體項目由產品規范規定。

8.13機械性能

可用目視、手感方法，或通過機械環境試驗及專門試驗方法進行檢驗。具體方法由產品規范規定。

8.14工藝

可用目視、手感方法進行檢查。

8.15維修性

檢驗樣品數量、作業樣本的選擇與確定、維修性參數的選擇與確定、試驗數據的處理等，具體方法由產品規范規定。

8.16測試性

按產品規范規定方法進行檢驗。

8.17保障性

保障性試驗與評審的內容和項目，按3.7.3條規定進行。

8.18電磁兼容性

可參考GJB152A及產品規范規定的有關方法進行試驗(具體情況視客戶使用條件)。

8.19抗干擾性

抗干擾性試驗與評估方法，按產品規范規定執行。

8.20保密性

保密性試驗檢查內容、項目和方法，按產品規范規定執行。

8.21使用性

通過操作人員的實踐使用，對使用性進行評價。

8.22運輸性

運輸試驗按產品規范規定方法進行試驗。

8.23生產性

分析檢查項目進行生產性評定。

8.24低溫試驗

按產品規范規定方法進行試驗。

8.25高溫試驗

按產品規范規定方法進行試驗。

9缺陷分類

產品的缺陷分類分為不可接受缺陷、可維修缺陷和可接受缺陷三類。設備的可視缺陷和機械缺陷。具體缺陷內容、分類由產品規范規定。

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