關于模板工程質(zhì)量問題有哪些？

模板工程質(zhì)量問題主要有：

一、接縫不嚴

1.現(xiàn)象

由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋。

2.原因分析

(1)翻樣不認真或無誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。

(2)木模板安裝周期過長，因木模干縮造成裂縫。

(3)木模板制作粗糙，拼縫不嚴。

(4)澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。

(5)鋼模板變形未及時修整。

(6)鋼模板接縫措施不當。

(7)梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。

3.防治措施

(1)翻樣要認真，嚴格按1/10-1/50比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細編注，經(jīng)復核無誤后認真向操作工人交底，強化工人質(zhì)量意識，認真制作定型模板和拼裝。

(2)嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫嚴密。

(3)木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。

(4)鋼模板變形，特別是邊杠外變形，要及時修整平直。

(5)鋼模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布，水泥袋等去嵌縫堵漏。

(6)梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密(必要時縫間加雙面膠紙)，發(fā)生錯位要校正好。

二、 模板未清理干凈

1.現(xiàn)象：

(1)模板內(nèi)殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物。

(2)模板內(nèi)殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土有縫隙，且有垃圾雜物。

2.原因分析：

(1)鋼筋綁扎完畢，未用壓力水沖洗模板，封模前未進行清掃。

(2)墻柱根部，梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進行清掃。

3.防治措施：

(1)鋼筋綁扎完畢，用高壓水沖洗模板，清除模內(nèi)垃圾。

(2)封模前派專人清掃模內(nèi)垃圾。

(3)墻柱根部、梁柱接頭處預留清掃孔，預留孔尺寸≥100mm*100mm,模內(nèi)垃圾清除完畢后及時封嚴清掃口。

三、 柱模板缺陷

1.現(xiàn)象

(1)炸模，造成截面尺寸不準，鼓出、漏漿，混凝土不密實或蜂窩麻面。

(2)偏斜，一排柱子不在同一軸線上。

(3)柱身扭曲，梁柱接頭處偏差大。

2.原因分析

(1)柱箍筋間距太大或不牢，鋼筋骨架縮小，或木模釘子被混凝土壓力拔出。

(2)測放軸線不認真，梁柱接頭處未按大樣圖安裝組合。

(3)成排柱子支模不跟線，不找方，鋼筋偏移未扳正就套柱模。

(4)模板兩側(cè)松緊不一，未進行模板柱箍和穿墻螺栓設計。

3.預防措施

(1)成排柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找中。

(2)柱子支模前必須先校正鋼筋位置。

(3)成排柱子支撐時應先立兩端柱模，校直與復核位置無誤后，頂部拉通長線，再立中間各根柱模。

(4)根據(jù)柱子斷面的大小及高度，柱模外面每隔500～800mm應加設牢固的柱箍，必要時增加對拉螺栓，防止炸模。

四、板模板缺陷

1.現(xiàn)象

板中部下?lián)?板底混凝土面不平;采用木模板時梁邊模板嵌入梁內(nèi)不易拆除。

2.原因分析

(1)模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的剛度及強度，底模未按設計或規(guī)范要求起拱，造成撓度過大。

(2)板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下?lián)稀?/p>

3.防治措施

(1)現(xiàn)澆板模板下的龍骨和牽杠木應有模板設計計算確定，確保有足夠的剛度和強度，支撐面要平整。

(2)支撐材料應有足夠的強度，前后左右相互搭牢增加穩(wěn)定性;支撐如支撐再軟土地基上，應先將地面夯實，并鋪設通長墊木，必要時墊木下再加墊橫板，以增加支撐再地面的接觸面，保證在混凝土重量作用下不發(fā)生下沉。

(3)板模板應按規(guī)定要求起拱。

五、墻模板缺陷

1.現(xiàn)象

(1)炸模、傾斜變形，墻體不垂直。

(2)墻體厚薄不一，墻面高低不平。

(3)墻根跑漿、露筋，模板底部被混凝土及砂漿裹住，拆模困難。

(4)墻角模板拆不出。

2.原因分析

(1)鋼模板事先未作排版設計，未繪排列圖;相鄰模板未設置圍檁或間距過大，對拉螺栓選用過小或未擰緊;墻根未設導墻，模板根部不平，縫隙過大。

(2)模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊墻模板拼接不嚴、不平，支撐不牢，沒有采用對拉螺栓來承受混凝土對模板的側(cè)壓力，以致混凝土澆筑時炸模;或因選用的對拉螺栓直徑太小或間距偏大，不能承受混凝土側(cè)壓力而被拉斷。

(3)混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實，模板受側(cè)壓力過大，支撐變形。

(4)角模與墻模板拼接不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下口。拆模時間太遲，模板與混凝土粘結(jié)力過大。

(5)未涂刷隔離劑，或涂刷后被雨水沖走。

3.防治措施

(1)墻面模板應拼裝平整，符合質(zhì)量檢驗評定標準。

(2)有幾道混凝土墻時，除頂部設通長連接木方定位外，相互間均應用剪刀撐撐牢。

(3)墻身中間應根據(jù)模板設計書配制對拉螺栓，模板兩側(cè)以連桿增強剛度來承擔混凝土的側(cè)壓力，確保不炸模(一般采用Φ12-Φ16mm螺栓)。兩片模板之間，應根據(jù)墻的厚度用鋼管或硬塑料撐頭，以保證墻本厚度一致。有防水要求時，應采用焊有止水片的螺栓。

(4)每層混凝土的澆筑厚度，應控制在施工規(guī)范允許范圍內(nèi)。

(5)模板面應涂刷隔離劑。

(6)墻根按墻厚度先澆灌150-200mm高導墻作根部模板支撐，模板上口應用扁鋼封口;拼裝時，鋼模板上端邊肋要加工兩個缺口，將兩塊模板的缺口對齊，板條放入缺口內(nèi)，用U形卡卡緊。

(7)龍骨不宜采用鋼花梁，墻梁交接處和墻頂上口應設拉結(jié)，外墻所設的垃頂支撐要牢固可靠，支撐的間距、位置宜由模板設計確定。

六、軸線位移

1.現(xiàn)象

混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墻實際位置與建筑物軸線位置有偏移。

2.原因分析

(1)翻樣不認真或技術交底不清，模板拼裝時組合件未能按規(guī)定到位。

(2)軸線測放產(chǎn)生誤差。

(3)墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又未及時糾正，造成累積誤差。

(4)支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。

(5)模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大。

(6)混凝土澆筑時未均勻?qū)ΨQ下料，或一次澆筑高度過高造成側(cè)壓力大擠偏模板。

(7)對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。

3.防治措施

(1)嚴格按1/10-1/15的比例將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預留孔洞、預埋件等，經(jīng)復核無誤后認真對生產(chǎn)班組及操作工人進行技術交底，作為模板制作，安裝的依據(jù)。

(2)模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能支模。

(3)墻、柱模板根部和預部必須設可靠的限位措施，如采用現(xiàn)澆樓板混凝土上預埋短鋼筋固定鋼支撐，以保證底部位置準確。

(4)支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。

(5)根據(jù)混凝土結(jié)構(gòu)特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。

(6)混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處理。

(7)混凝土澆筑時，要均勻?qū)ΨQ下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規(guī)范允許的范圍內(nèi)。

七、標高偏差

1.現(xiàn)象

測量時，發(fā)現(xiàn)混凝土結(jié)構(gòu)層標高度及預埋件、預留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。

2.原因分析

(1)樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網(wǎng)無法閉合;豎向模板根部未找平。

(2)模板頂部無標高標記，或未按標記施工。

(3)高層建筑標高控制線轉(zhuǎn)測次數(shù)過多，累計誤差過大。

(4)預埋件、預留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。

(5)樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。

3.防治措施

(1)每層樓設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。

(2)模板頂部設標高標記，嚴格按標記施工。

(3)建筑樓層標高由首層±0.000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累計誤差，當建筑高度超過30m時，應另設標高控制線，每層標高引測點應不少于2個，以便復核。

(4)預埋件及預留孔洞，在安裝前應與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定，在澆筑混凝土時，應沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預埋件模板。

(5)樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度。

八、結(jié)構(gòu)變形

1.現(xiàn)象

拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象。

2.原因分析

(1)支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。

(2)組拼小鋼模，連接件未按規(guī)定設置，造成模板整體性差。

(3)墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。

(4)豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板，也無排水措施，造成支隨部分地基下沉。

(5)門窗洞口內(nèi)模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏。

(6)梁、柱模板卡具間距達大，或未夾緊模板，或?qū)菟ㄅ鋫鋽?shù)量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，導致局部爆模。

(7)澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度。

(8)采用木模板或膠合板施工，經(jīng)驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋面變形。

3.防治措施

(1)模板及支撐系統(tǒng)設計時，應充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自得及澆搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。

(2)梁底支撐間距應能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形，支撐底部若為泥土地基，應先認真夯實，設排水溝，并鋪放通長墊木或型鋼，以確保支撐不沉陷。

(3)組合小鋼模拼裝時，連接件應按規(guī)定放置，圍檁及對拉螺栓間距、規(guī)格應按設計要求設置。

(4)梁、柱模板若采用卡蛤時，其間距要規(guī)定設置，并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小。

(5)梁、墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。

(6)澆搗混凝土時，要均勻?qū)ΨQ不下料，嚴格控制澆灌高度，特別是門窗洞口模板兩側(cè)，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。

(7)對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱;當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/1000-3/1000。

(8)采用木模板、膠合板模板施工時，經(jīng)驗收合格后應及時澆筑混凝土，防止木模板長期暴曬雨淋發(fā)生變形。

九、脫模劑使用不當

1.現(xiàn)象

模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現(xiàn)麻面等缺陷。

2.原因分析

(1)拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。

(2)脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚。

(3)使用了廢機油脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表現(xiàn)裝飾質(zhì)量。

3.防治措施

(1)拆模后，必須清除模板上遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。

(2)嚴禁用廢機油作脫模劑，脫模劑材料選用原則應為：既便于脫模又便于混凝土表面裝飾。選用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各種專門化學制品脫模劑等。

(3)脫模劑材料宜拌成稠狀，應涂刷均勻，不得流淌，一般刷兩度為宜，以防漏刷，也不宜涂刷過厚。

(4)脫模劑涂刷后，應在短期內(nèi)及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。

十、封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔

1.現(xiàn)象

由于封閉或豎向的模板無排氣孔，混凝土表面易出現(xiàn)氣孔等缺陷，高柱、高墻模板未留澆搗孔，易出現(xiàn)混凝土澆搗不實或空洞現(xiàn)象。

2.原因分析

(1)墻體內(nèi)大型頂留洞口底模未設排氣孔，易使混凝土對稱下料時產(chǎn)生氣囊，導致混凝土不實。

(2)高柱、高墻側(cè)模無澆搗孔，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。

3.防治措施

(1)墻體的大型預留洞口(門窗洞等)底模應開設排氣孔，使混凝土澆筑時氣泡及時排出，確保混凝土澆筑密實。

(2)高柱、高墻(超過3m)側(cè)模要開設澆搗孔，以便于混凝土澆灌和振搗。

十一、模板支撐選配不當

1.現(xiàn)象

由于模板支撐體系選配和支撐方法不當，結(jié)構(gòu)混凝土澆筑時產(chǎn)生變形。

2.原因分析

(1)支撐選配馬虎，未經(jīng)過安全驗算，無足夠的承載能力及剛度，混凝土澆筑后模板變形。

(2)支撐穩(wěn)定性差，無保證措施，混凝土澆筑后支撐自身失穩(wěn)，使模板變形。

3.防治措施

(1)模板支撐系統(tǒng)根據(jù)不同的結(jié)構(gòu)類型和模板類型來選配，以便相互協(xié)調(diào)配套。使用時，應對支承系統(tǒng)進行必要的驗算和復核，尤其是支柱間距應經(jīng)計算確定，確保模板支撐系統(tǒng)具有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。

(2)木質(zhì)支撐體系如與木模板配合，木支撐必須釘牢楔緊，支柱之間必須加強拉結(jié)連緊，木支柱腳下用對拔木楔調(diào)整標高并固定，荷載達大的木模板支撐體系可采用枕木堆塔方法操作，作扒釘固定好。

(3)鋼質(zhì)支撐體系其鋼楞和支撐的布置形式應滿足模板設計要求，并能保證安全承受施工荷載，鋼管支撐體系一般宜扣成整體排架式，其立柱縱橫間距一般為1m左右(荷載大時應采用密排形式)，同時應加設斜撐和剪刀撐。

(4)支撐體系的基底必須堅實可靠，豎向支撐基底加為土層時，應在支撐底鋪墊型鋼或腳手板等硬質(zhì)材料。

(5)在多層或高層施工中，應注意逐層加設支撐，分層分散施工荷載。側(cè)向支撐必須支頂牢固，拉結(jié)和加固可靠，必要時應打入地錨或在混凝土中預埋鐵件和短鋼筋頭做撐腳。

十二、頂板模板缺陷

1.現(xiàn)象

板中部下?lián)?板底混凝土面不平;采用木模板時梁邊模板嵌入梁內(nèi)不易拆除。

2.原因分析

(1)模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度以及剛度，底模未按設計或規(guī)范要求起拱，造成撓底過大。

(2)板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下?lián)稀?/p>

(3)板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。

(4)將板模板鋪釘在梁側(cè)模上面，甚至略伸入梁模內(nèi)，澆筑混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內(nèi)。

3.防治措施

(1)樓板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，確保有足夠的強度和剛度，支承面要平整。

(2)支撐材料應有足夠強度，前后左右相互搭牢增加穩(wěn)定性;支撐如撐在軟土地基上，必須將地面預先夯實，并鋪設通長墊木，必要時墊木下再加墊橫板，以增加支撐在地面上的接觸面，保證在混凝土重量作用下不發(fā)生下沉(要采取措施消除泥地受潮后可能發(fā)生的下沉)。

(3)木模板板模與梁模連接處，板模應鋪到側(cè)模外口齊平，避免模板嵌入梁混凝土內(nèi)，以便于拆除。

(4)板模板應按規(guī)定要求起拱。鋼木模板混用時，縫隙必須嵌實，并保持水平一致。

十三、樓梯模板缺陷

1.現(xiàn)象

樓梯側(cè)幫露漿、麻面，底部不平。

2.原因分析

(1)樓梯底模采用鋼模板，遇有不能滿足模數(shù)配齊時，以木模板相拼，樓梯側(cè)幫模也用木模板制作，易形成拼縫不嚴密，造成跑漿。

(2)底板平整度偏差過大，支撐不牢靠。

3.防治措施

(1)側(cè)幫在梯段處可用鋼模板，以2mm厚薄鋼板模和8號槽鋼點焊連接成型，每步兩塊側(cè)幫必須對稱不使用，側(cè)幫與樓梯培養(yǎng)幫用U形卡連接。

(2)底模應平整，拼縫要嚴密，符合施工規(guī)范要求，若支撐桿細長比過大，應加剪力撐撐牢。

(3)采用膠合板組膈模板時，樓梯支撐底板的木龍骨間距宜為300-500mm，支承和橫托的間距為800-1000mm，托木兩端用斜支撐支柱，下用單楔楔緊，斜撐間用牽杠互相拉牢，龍骨外面釘上外幫側(cè)板，其高底與踏步口齊，踏步側(cè)板下口釘1根小支撐，以保證踏步側(cè)板的穩(wěn)固。

綜上所述，模板在工程中的制作與安裝直接涉及到混凝土結(jié)構(gòu)建筑的質(zhì)量，所以必須要在建造過程中必須引起重視而不能在任何的細節(jié)上有所差錯，尤其是在建筑師計算出準確的數(shù)值之后應該讓所有的工人嚴格遵守而不允許產(chǎn)生偏差。

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